Stosuje zasady dotyczące prac eksploatacyjnych urządzeń i systemów mechatronicznych

Dlaczego tak

Pracownik operuje spustem umieszczonym w dolnej części zbiornika filtra z separatorem — to miejsce, w którym gromadzi się kondensat wodny wykroplony ze sprężonego powietrza. Jego regularne usuwanie jest podstawową czynnością eksploatacyjną zespołu przygotowania powietrza. Uzupełnianie oleju odbywa się przez wlew w naolejaczu, ciśnienie robocze nastawia się pokrętłem reduktora, a wymiana zaworu spustowego byłaby naprawą, a nie czynnością eksploatacyjną.

Dlaczego tak

Procedura LOTO (Lockout/Tagout) polega na odłączeniu wszystkich źródeł energii — elektrycznej, pneumatycznej, hydraulicznej — i fizycznym zablokowaniu odłączników, tak aby nikt nie mógł przypadkowo załączyć maszyny podczas pracy człowieka w strefie niebezpiecznej. Tryb automatyczny działa dokładnie odwrotnie: umożliwia samoczynny ruch.

Dlaczego tak

W konserwacji predykcyjnej element pracuje tak długo, jak pozwala jego stan, a wymienia się go, gdy mierzone parametry pokazują początek uszkodzenia — przed awarią, ale bez przedwczesnej wymiany. Wymiana w stałych odstępach to konserwacja zapobiegawcza (planowa), a naprawa po awarii — eksploatacja do uszkodzenia. Każda z tych strategii ma swoje miejsce, zależnie od kosztu awarii i części.

Dlaczego tak

Wymiana po ustalonej liczbie godzin, bez oceny stanu elementu, to strategia zapobiegawcza. Sprawdza się tam, gdzie zużycie jest przewidywalne, a awaria kosztowna lub niebezpieczna, np. zerwany pas mógłby zniszczyć mechanizm. Gdyby termin wymiany wynikał z pomiaru naciągu lub oceny uzębienia, byłaby to strategia według stanu. Eksploatacja do uszkodzenia dotyczy elementów tanich, których awaria niczego nie niszczy.

Dlaczego tak

W strategii według stanu technicznego mierzy się parametry diagnostyczne (drgania, temperaturę, prąd, zużycie) i obsługuje urządzenie wtedy, gdy wskazuje na to jego stan. Wymiana co ustaloną liczbę godzin to strategia planowo-zapobiegawcza, a naprawa po awarii — strategia według potrzeb.

Dlaczego tak

TPM (Total Productive Maintenance) angażuje operatorów w podstawowe czynności utrzymania: czyszczenie połączone z inspekcją, smarowanie i dokręcanie według standardów, co pozwala wcześnie wykrywać nieprawidłowości. Naprawy wymagające kwalifikacji, np. elektryczne, pozostają w gestii służb utrzymania ruchu.