Kontroluje i analizuje parametry jakościowe procesów wytwarzania części maszyn i urządzeń

Dlaczego tak

C_p = 0,06/(6 · 0,01) = 1,0 — rozrzut procesu (6σ) jest równy szerokości tolerancji. Taki proces mieści się w tolerancji tylko przy idealnym wyśrodkowaniu, bez żadnego zapasu, i przy najmniejszym przesunięciu zacznie dawać braki; w praktyce wymaga się zwykle C_p co najmniej 1,33. Wynik 6,0 powstaje po podzieleniu tolerancji przez samo σ.

Dlaczego tak

Kontrola odbiorcza sprawdza wyrób po zakończeniu wszystkich operacji — wymiary, działanie, wygląd, dokumentację — i decyduje o jego wydaniu klientowi. Materiały sprawdza kontrola wejściowa, a przebieg obróbki — kontrola międzyoperacyjna. Poleganie wyłącznie na kontroli końcowej jest kosztowne, bo błąd wykryty na końcu oznacza stratę całej włożonej pracy.

Dlaczego tak

Cpk = min[(USL − x̄)/3σ; (x̄ − LSL)/3σ] = min[(10,03 − 10,01)/0,015; (10,01 − 9,97)/0,015] = min[1,33; 2,67] = 1,33. Wynik 2,00 to wskaźnik Cp = T/6σ = 0,06/0,03, który nie uwzględnia przesunięcia średniej.

Dlaczego tak

Losowy rozkład punktów w granicach kontrolnych świadczy o działaniu tylko przyczyn losowych, czyli o stabilności procesu. Granice kontrolne nie są granicami tolerancji — proces stabilny może mimo to wytwarzać braki, jeśli jego zdolność jest za mała.

Dlaczego tak

Kontrola procesu pozwala zauważyć trend (np. zużycie narzędzia) i skorygować go wcześniej, niż wymiar wyjdzie poza tolerancję. Nie obniża wymagań i nie musi całkowicie zastępować kontroli końcowej.

Dlaczego tak

Siedem kolejnych punktów rosnących to sygnał nielosowego trendu, typowego dla zużycia narzędzia; należy zareagować (korekta, wymiana płytki), zanim wymiar wyjdzie poza tolerancję. Zmiana dostawcy nie wynika z takiego obrazu danych.