Test MEC.05 — zestaw 10

Dlaczego tak

n = 1000·25/(π·10) ≈ 796 obr/min; vf = 0,15·796 ≈ 119 mm/min; tm = 35/119 ≈ 0,29 min. Wynik 3 min to błąd o rząd wielkości, a 1,2 min powstaje po pominięciu prędkości obrotowej przy obliczaniu posuwu minutowego.

Dlaczego tak

Tarcze mocuje się tak, by oparcie o czoło szczęk lub tarczy zapewniało prostopadłość obrabianej powierzchni do osi. Kły nadają się do wałków, a imadło do przedmiotów prostopadłościennych.

Dlaczego tak

Płytki wzorcowe są wzorcami długości o bardzo dokładnych wymiarach; układa się z nich stosy o wymaganym wymiarze i porównuje z nimi przedmioty. Nie są elementami mocującymi ani narzędziami obróbkowymi.

Dlaczego tak

Mikrometry wykonuje się w zakresach co 25 mm (0–25, 25–50, 50–75 mm), bo tyle wynosi skok śruby mikrometrycznej pomnożony przez liczbę obrotów. 0,01 mm to działka elementarna, a nie zakres pomiarowy.

Dlaczego tak

Tuleja zaciskowa obejmuje pręt na całym obwodzie, zapewniając dobrą współosiowość i małe odkształcenia, co jest korzystne przy obróbce drobnych części z pręta. Nieregularne odlewy mocuje się na tarczy tokarskiej.

Dlaczego tak

Dodatkowe podpory zwiększają sztywność przedmiotu i zapobiegają jego uginaniu i drganiom, co zapewnia płaskość. Mocowanie tylko na końcach pozwala przedmiotowi uginać się pod frezem.

Dlaczego tak

Surowe powierzchnie odlewów są nierówne, więc podpory regulowane i ustawienie według linii traserskich zapewniają, że naddatki na wszystkich powierzchniach będą wystarczające. Mocowanie bez podpór może spowodować brak naddatku z jednej strony.

Dlaczego tak

Stożek 7:24 nie jest samohamowny, więc oprawkę dociąga się ściągaczem od tyłu wrzeciona, a moment przenoszą zabieraki. Stożki samohamowne (np. Morse'a) trzymają się tarciem, ale 7:24 wymaga ściągania.

Dlaczego tak

Uchwyt wiertarski osadza się stożkiem Morse'a w tulei konika, a jego szczęki mocują wiertła o różnych średnicach chwytu. Kieł i tarcza zabierakowa służą do toczenia w kłach. Uchwyt tulejkowy zapewnia też dobre współosiowe prowadzenie wiertła.

Dlaczego tak

Gwint wewnętrzny na tokarce nacina się wytaczakiem gwintowym, który mieści się w otworze i ma zarys odpowiadający gwintowi metrycznemu. Narzynka nacina gwinty zewnętrzne. Średnicę otworu dobiera się przed gwintowaniem, a zarys sprawdza sprawdzianem.

Dlaczego tak

Średnica otworu pod gwint metryczny jest w przybliżeniu równa D − P = 20 − 1,5 = 18,5 mm; w praktyce dla M20×1,5 przyjmuje się ok. 18,4–18,5 mm. Otwór 20 mm to średnica nominalna — gwintu nie da się naciąć.

Dlaczego tak

vf = 0,08·4·800 = 256 mm/min; wybiera się najbliższy posuw nieprzekraczający obliczonego, czyli 250 mm/min. Wybór 315 mm/min zwiększyłby obciążenie ostrzy o ok. 25%. Wynik warto porównać z mocą i sztywnością obrabiarki przed zatwierdzeniem.

Dlaczego tak

W gwincie wielozwojnym skok jest iloczynem podziałki i liczby zwojów: 2·2 = 4 mm; drugi zwój nacina się po przesunięciu noża o podziałkę lub obrocie przedmiotu o 180°. Nastawienie skoku 2 mm dałoby gwint jednozwojny.

Dlaczego tak

Przecinak jest smukły i łatwo się łamie; mały wysięg, przecinanie blisko uchwytu, umiarkowany posuw i chłodzenie ograniczają drgania i zakleszczanie. Zwiększenie posuwu grozi złamaniem noża.

Dlaczego tak

Wióry zakleszczone w rowku są ponownie skrawane, przeciążają ostrza i mogą złamać frez; ich usuwanie i mniejsza głębokość na przejście rozwiązują problem. Usuwanie wiórów ręką przy pracującym frezie jest niebezpieczne.

Dlaczego tak

Starcie powierzchni przyłożenia, wzrost oporu i pogorszenie powierzchni to objawy stępienia. Czas pracy nie jest jedynym kryterium, bo trwałość zależy od materiału i parametrów. Stępione ostrze zwiększa siły skrawania, temperaturę i chropowatość powierzchni.

Dlaczego tak

Przegrzanie ostrza obniża twardość stali szybkotnącej, a zmienione kąty pogarszają skrawanie; dlatego szlifuje się z chłodzeniem, kontrolując kąty szablonem. Szlifowanie bokiem ściernicy przeznaczonej do pracy obwodem grozi jej pęknięciem.

Dlaczego tak

Nóż do gwintów ustawiony ukośnie daje niesymetryczny zarys gwintu, a poza osią — zniekształcony kąt zarysu. Szablon do gwintów pozwala szybko ustawić nóż prostopadle. Błąd ustawienia daje krzywy zarys gwintu, którego nie usunie późniejsza obróbka.

Dlaczego tak

Powtarzalna długość wymaga stałego położenia osiowego przedmiotu (np. zderzak w uchwycie) i sztywności suportu. Bez zderzaka każdy przedmiot jest wysunięty z uchwytu o inną wartość.

Dlaczego tak

Dla Ø25H7 wymiary graniczne to 25,000 i 25,021 mm; wynik 25,025 mm przekracza górną granicę o 0,004 mm, więc otwór jest niezgodny. Mała różnica nie zmienia oceny zgodności. Wymiar ten jest większy od górnej granicy 25,021 mm, więc otwór jest poza tolerancją.

Dlaczego tak

Środki konserwujące i papier z inhibitorem chronią przed korozją w czasie transportu, a łatwo je usunąć przed uruchomieniem. Farba i powłoki galwaniczne zmieniłyby powierzchnie robocze.

Dlaczego tak

Stożek wrzeciona musi być czysty i nieuszkodzony, bo od niego zależy dokładność ustalenia oprawek; papier ścierny i pilnik zniszczyłyby jego powierzchnię. Przedmuchiwanie może wtłoczyć zanieczyszczenia w łożyska.

Dlaczego tak

We frezowaniu obwodowym powierzchnię obrobioną tworzą ostrza na obwodzie frezu walcowego, a oś narzędzia jest równoległa do powierzchni. Przy frezowaniu czołowym oś jest prostopadła do płaszczyzny.

Dlaczego tak

Wiertarka kolumnowa ma obracające się wrzeciono z posuwem osiowym, co pozwala na zabiegi osiowe: wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie i gwintowanie. Toczenie i szlifowanie płaszczyzn wymagają innych obrabiarek.

Dlaczego tak

W szlifowaniu bezkłowym przedmiot leży na listwie między ściernicą roboczą a prowadzącą, bez mocowania w kłach — metoda jest bardzo wydajna przy seriach wałków i sworzni. Nie nadaje się do otworów w korpusach.

Dlaczego tak

Na szlifierce do wałków przedmiot obraca się w kłach wrzeciennika i konika, co zapewnia współosiowość szlifowanych czopów. Stół magnetyczny jest wyposażeniem szlifierek do płaszczyzn.

Dlaczego tak

Wymiary stołu i przesuwy określają wielkość przedmiotów, które można obrabiać na frezarce. Średnica toczenia dotyczy tokarek, a średnica ściernicy — szlifierek. Parametry te podaje producent w dokumentacji techniczno-ruchowej obrabiarki.

Dlaczego tak

Frez modułowy ma zarys wrębu międzyzębnego, a podzielnica obraca przedmiot o jedną podziałkę; tak wykonuje się pojedyncze koła metodą kształtową. W produkcji seryjnej stosuje się wydajniejsze frezowanie obwiedniowe.

Dlaczego tak

Zarys zęba ewolwentowego zależy od liczby zębów, więc komplet frezów modułowych danego modułu obejmuje numery przeznaczone dla zakresów liczby zębów. Frez niewłaściwego numeru da zarys niezgodny z wymaganym.

Dlaczego tak

Wióry owijające się wokół przedmiotu rysują powierzchnię, mogą uszkodzić narzędzie i utrudniają pracę; łamie się je doborem płytki z łamaczem i parametrów. Nie poprawiają chropowatości ani trwałości ostrza.

Dlaczego tak

Głębokość skrawania to połowa różnicy średnic: (50 − 46)/2 = 2 mm, bo nóż zdejmuje materiał z promienia. Wynik 4 mm to różnica średnic, typowy błąd przy nastawianiu podziałki, jeśli nie jest ona wyskalowana na średnicy.

Dlaczego tak

Podziałka wyskalowana na średnicy pokazuje zmianę średnicy, więc nastawia się 0,4 mm, a nóż przesuwa się fizycznie o 0,2 mm. Na podziałce wyskalowanej na promieniu trzeba by nastawić 0,2 mm — dlatego ważne jest, jak podziałka jest wyskalowana.

Dlaczego tak

Szkic operacyjny w karcie instrukcyjnej pokazuje powierzchnie bazowe (symbole podparcia) i miejsca mocowania (symbole zacisku). Deklaracja zgodności i dokumenty handlowe nie zawierają informacji technologicznych.

Dlaczego tak

Miękki materiał łatwo się odkształca i odciska ślady szczęk; nakładki i odpowiednia siła zacisku chronią przedmiot, zachowując pewność zamocowania. Mocowanie jednym punktem nie zapewnia stabilności.

Dlaczego tak

Bicie osiowe czoła mierzone czujnikiem przy obrocie wokół osi otworu pozwala ocenić prostopadłość z wymaganą dokładnością. Kątownik stolarski i przymiar taśmowy mają zbyt małą dokładność.

Dlaczego tak

Mała głębokość skrawania (0,5 mm) i mały posuw (0,1 mm/obr) przy wysokiej prędkości to typowe parametry obróbki wykańczającej, dającej dobrą chropowatość. Obróbka zgrubna wymaga większych ap i f.

Dlaczego tak

Nietypowy stuk może świadczyć o uszkodzeniu łożysk lub kół zębatych; dalsza praca grozi poważną awarią. Chłodziwo nie ma związku z mechanizmem wrzeciennika. Kontynuowanie pracy grozi poważniejszą awarią i zagrożeniem dla operatora.

Dlaczego tak

Zbyt silny docisk przegrzewa nakiełek i może wygiąć wałek, a luz powoduje drgania i bicie. Kieł stały wymaga smaru, bo nakiełek ociera się o nieruchomy kieł. Nieprawidłowy docisk kła powoduje bicie lub przegrzanie nakiełków podczas pracy.

Dlaczego tak

Dosuw określa, o ile ściernica zagłębia się w materiał w kolejnym przejściu; przy szlifowaniu wykańczającym jest bardzo mały. Prędkość obwodowa ściernicy wyraża się w m/s, a ziarnistość oznacza się liczbą w oznaczeniu ściernicy.

Dlaczego tak

Niebieskie wióry i szybkie zużycie wskazują na zbyt wysoką temperaturę w strefie skrawania; jeśli prędkość przekracza zalecenia dla frezu (np. HSS), trzeba ją zmniejszyć. Zwiększenie prędkości i wyłączenie chłodziwa pogorszą sytuację.