Wykonuje operacje obróbki, wykorzystując przygotowany program

Dlaczego tak

Sterowanie pokazuje położenie osi wrzeciona, a trzpień dotyka krawędzi swoją powierzchnią, czyli w odległości równej promieniowi: 10/2 = 5 mm. O tę wartość, w odpowiednim kierunku, trzeba przesunąć odczyt, aby zapisać położenie samej krawędzi. Wpisanie średnicy zamiast promienia, 10 mm, przesuwa cały przedmiot w programie o 5 mm — błąd, który ujawnia się dopiero na zmierzonym detalu.

Dlaczego tak

Każde przemocowanie wprowadza błąd ustawienia, więc powierzchnie, które mają być współosiowe, obrabia się w jednym zamocowaniu — wtedy ich wzajemne położenie zależy tylko od dokładności obrabiarki. W drugim zamocowaniu wykonuje się zabiegi mniej wymagające, np. fazowanie drugiego czoła. Przenoszenie między maszynami i wielokrotne przemocowanie sumuje błędy.

Dlaczego tak

Sztywność wytaczaka maleje bardzo szybko wraz z wysięgiem — przy podwojeniu wysięgu ugięcie rośnie ośmiokrotnie. Dlatego stosuje się najkrótszy możliwy wysięg i najgrubszy trzonek, a przy dużych wysięgach — wytaczaki z węglika lub tłumione. Większy wysięg i głębokość skrawania nasilą drgania. Mały promień naroża zmniejsza siłę promieniową, ale nie usuwa przyczyny.

Dlaczego tak

Planowanie czoła tworzy płaską powierzchnię, od której mierzy się wymiary wzdłużne i na której zwykle leży punkt zerowy Z. Potem wykonuje się toczenie zgrubne, wykańczające, rowki i gwinty, a na końcu odcina gotowy przedmiot. Gwint i obróbka wykańczająca przed zgrubną zostałyby uszkodzone, a odcięcie na początku uniemożliwiłoby dalszą obróbkę.

Dlaczego tak

W obróbce z pręta każdy wałek po wykonaniu wszystkich zabiegów odcina się przecinakiem, a następnie pręt jest wysuwany na długość kolejnej sztuki. Planowanie czoła i nawiercanie to zabiegi początkowe następnej sztuki, a toczenie zgrubne wykonuje się dopiero po wysunięciu pręta. Przy odcinaniu ostrze ustawia się dokładnie w osi, bo inaczej pozostaje czopik.

Dlaczego tak

Frezowanie płaszczyzny górnej usuwa nierówną warstwę materiału i tworzy płaską bazę, od której liczy się głębokości kieszeni, czopów i otworów. Następnie wykonuje się obróbkę zgrubną konturów i kieszeni, wykańczającą, a na końcu otwory i gwinty. Wiercenie przed planowaniem daje otwory o niepewnej głębokości, a obróbka wykańczająca przed zgrubną nie ma sensu.