Test MEC.05 — zestaw 5

Dlaczego tak

Skrzynka posuwów zmienia przełożenie między wrzecionem a wałkiem pociągowym lub śrubą pociągową; tabliczka na obrabiarce pokazuje położenia dźwigni dla poszczególnych posuwów. Konik i chłodziwo nie wpływają na posuw.

Dlaczego tak

Niebieskie wióry i rysy świadczą o przegrzewaniu i zużyciu ostrza; kontynuacja może prowadzić do wyłamania płytki i uszkodzenia przedmiotu. Zwiększenie prędkości i wyłączenie chłodzenia jeszcze pogorszą sytuację.

Dlaczego tak

Wióry zatykające rowki wiertła zwiększają tarcie i mogą doprowadzić do złamania wiertła; okresowe wycofywanie usuwa wióry, a chłodziwo zmniejsza tarcie. Zwiększenie nacisku grozi zakleszczeniem i złamaniem narzędzia.

Dlaczego tak

Drgania wynikają z małej sztywności układu; skrócenie wysięgu, dodatkowe podparcie i zmiana prędkości obrotowej (wyjście z rezonansu) zwykle je likwidują. Większy wysięg i luźne mocowanie zwiększają podatność układu.

Dlaczego tak

Ostrze kwalifikuje się do wymiany, gdy starcie VB przekroczy wartość graniczną albo gdy wyrób przestaje spełniać wymagania chropowatości czy wymiaru. Zmiana barwy powłoki nie jest jednoznacznym kryterium zużycia.

Dlaczego tak

Wykruszona krawędź nie skrawa prawidłowo, zwiększa siły i może doprowadzić do pęknięcia płytki i uszkodzenia gniazda w oprawce. Płytek wieloostrzowych się nie ostrzy — obraca się je na nową krawędź.

Dlaczego tak

Zanieczyszczenia w gnieździe powodują, że płytka nie przylega całą powierzchnią i pęka pod obciążeniem albo zmienia się jej położenie, co wpływa na wymiar. Dokręcanie mocniejsze niż zalecane może uszkodzić śrubę i gniazdo, a papier również zakłóca przyleganie.

Dlaczego tak

Właściwy moment dokręcenia zapobiega przemieszczaniu się płytki, a pomiar pierwszego detalu potwierdza, że wymiar nie zmienił się po wymianie krawędzi. Luźna płytka może się obrócić lub wypaść.

Dlaczego tak

Nadmierne bicie freza powoduje nierównomierne obciążenie ostrzy, gorszą powierzchnię i szybsze zużycie; niepewnie zamocowana oprawka może wypaść. Kolor powłoki nie świadczy o poprawności zamocowania.

Dlaczego tak

Tolerancja k6 wymaga pomiaru z dokładnością rzędu mikrometrów (mikrometr lub sprawdzian), a długości ±0,1 mm można mierzyć suwmiarką. Przymiar taśmowy ma zbyt małą dokładność. Przyrządy powinny być sprawne i mieć aktualne wzorcowanie.

Dlaczego tak

Parametry jakościowe określają, jakie wymagania musi spełniać obrobiona część: wymiary, chropowatość i tolerancje geometryczne. Pozostałe informacje nie dotyczą jakości wyrobu. Na tej podstawie operator dobiera przyrządy i częstotliwość pomiarów.

Dlaczego tak

Pomiar pierwszej sztuki potwierdza ustawienie obrabiarki, a pomiary okresowe wykrywają zmiany wymiaru spowodowane zużyciem narzędzia. Kontrola dopiero na końcu serii może ujawnić problem, gdy wiele sztuk jest już wadliwych.

Dlaczego tak

Granice dla Ø30h6: 29,987–30,000 mm; wynik 29,997 mm mieści się w tym zakresie. Wałek h jest zawsze mniejszy lub równy wymiarowi nominalnemu, więc wymiar poniżej 30 mm nie oznacza braku.

Dlaczego tak

Ra 3,2 µm to chropowatość dwukrotnie większa od dopuszczalnej, więc wymaganie nie jest spełnione; poprawia się ją, zmniejszając posuw na ząb lub dodając przejście wykańczające. Samowolna zmiana wymagań jest niedopuszczalna.

Dlaczego tak

Prowadnice i stół to powierzchnie robocze, których nie można trwale pokrywać — chroni się je filmem olejowym, łatwym do usunięcia przed pracą. Farba czy cynk zmieniłyby wymiary i uniemożliwiły pracę.

Dlaczego tak

Emulsja i wilgoć sprzyjają korozji, zwłaszcza przy wahaniach temperatury w nieogrzewanej hali; olej antykorozyjny na suchej powierzchni chroni ją przez okres postoju. Malowanie proszkowe nie nadaje się do powierzchni roboczych.

Dlaczego tak

Wióry i emulsja w mechanizmie uchwytu powodują korozję i zakleszczanie szczęk; czyszczenie, smarowanie i konserwacja zachowują jego dokładność. Malowanie szczęk zmieniłoby ich powierzchnie robocze.

Dlaczego tak

Obsługa codzienna obejmuje krótkie czynności kontrolne i smarowanie, a wymiana łożysk czy regulacje luzów należą do przeglądów okresowych i napraw. Instrukcja określa punkty i środki smarne.

Dlaczego tak

Obsługa codzienna to smarowanie i czyszczenie — potrzebne są właściwe środki smarne i narzędzia do bezpiecznego usuwania wiórów. Szlifierka i spawarka nie są potrzebne do tych czynności.

Dlaczego tak

Wióry pozostawione na łożu i prowadnicach przyspieszają ich zużycie i korozję, a porządek jest wymogiem BHP. Przedmuchiwanie rozrzuca wióry i wtłacza je pod osłony prowadnic. Czynności te wykonuje się zgodnie z instrukcją obsługi obrabiarki.

Dlaczego tak

Zapis w karcie pozwala planować kolejne czynności, sprawdzać ich wykonanie i analizować historię usterek. Informacja ustna czy napis kredą nie są wiarygodną dokumentacją. Karta konserwacji jest też podstawą do rozliczenia prac utrzymania ruchu.

Dlaczego tak

n = 1000·vc/(π·D) = 100 000/(3,14·63) ≈ 505 obr/min. Wynik 1600 obr/min powstaje po pominięciu π, a 6300 obr/min po pomnożeniu średnicy przez prędkość. Prędkość skrawania dotyczy obwodu freza.

Dlaczego tak

vf = fz·z·n = 0,08·6·400 = 192 mm/min. Wynik 32 mm/min pomija liczbę ostrzy, a 48 mm/min pomija prędkość obrotową w części obliczeń; na frezarce konwencjonalnej nastawia się najbliższy dostępny posuw.

Dlaczego tak

W kle obrotowym ostrze osadzone jest na łożyskach, więc nie ociera się o nakiełek — to ogranicza nagrzewanie i zużycie przy dużych prędkościach. Kieł stały wymaga smarowania nakiełka i pracy z mniejszymi prędkościami.

Dlaczego tak

Uchwyt zaciskowy i szczęki miękkie wytoczone na średnicę przedmiotu rozkładają siłę mocowania na całym obwodzie, dzięki czemu tuleja nie odkształca się. Mocowanie na kłach nie jest możliwe przy obróbce otworu.

Dlaczego tak

Nieprostopadłe wrzeciono powoduje, że płaszczyzna frezowana głowicą jest wklęsła lub schodkowa; blokowanie nieużywanych przesuwów zwiększa sztywność i zapobiega drganiom. Mocowanie przy ruchu stołu jest niebezpieczne.

Dlaczego tak

vf = f·n = 0,12·710 ≈ 85 mm/min. Wynik 8,5 mm/min to błąd przecinka, a 5917 powstaje po podzieleniu prędkości przez posuw zamiast mnożenia. Posuw minutowy nastawia się lub kontroluje na wiertarkach z posuwem mechanicznym; przy posuwie ręcznym operator stara się go utrzymać wyczuciem.

Dlaczego tak

Dokręcenie w kilku otworach zapewnia równomierny zacisk szczęk, a kluczyk pozostawiony w uchwycie zostanie wyrzucony po uruchomieniu. Wiertło dokręcone tylko ręką może się obracać w uchwycie.

Dlaczego tak

Sprawdzian stożkowy z naniesionym tuszem pokazuje, czy stożek przylega na całej długości, a kątomierz uniwersalny pozwala zmierzyć kąt. Przymiar taśmowy i poziomica nie mierzą zbieżności stożka.

Dlaczego tak

tg(α/2) = (D − d)/(2·L) = (40 − 30)/(2·50) = 10/100 = 0,1, co odpowiada kątowi ok. 5°43'. Wynik 0,2 to zbieżność (D − d)/L bez dzielenia przez 2 — suport skręca się o połowę kąta stożka.

Dlaczego tak

Zbieżność C = (D − d)/L = 10/50 = 1/5, czyli 1:5. Wartość 1:10 to tzw. pochylenie (połowa zbieżności), a mylenie tych pojęć prowadzi do dwukrotnego błędu ustawienia suportu. Zbieżność podaje się w dokumentacji jako stosunek, np. 1:5, lub kątem stożka.

Dlaczego tak

Skok suportu górnego jest krótki, więc długie stożki toczy się przez przesunięcie konika (oś wałka ustawia się ukośnie do prowadnic) lub z liniałem, który prowadzi suport poprzeczny. Skręcenie suportu górnego nadaje się do krótkich stożków.

Dlaczego tak

Kolejne przejścia muszą trafiać w tę samą linię śrubową; zapewnia to utrzymanie sprzężenia ze śrubą pociągową (nawrót wrzeciona) lub włączanie nakrętki w chwilach wskazanych przez wskaźnik nacinania. Przypadkowe włączanie niszczy gwint.

Dlaczego tak

Podczas nacinania gwintu nóż musi przesunąć się o skok gwintu na każdy obrót przedmiotu; zapewnia to śruba pociągowa i odpowiednie przełożenie w skrzynce posuwów. Nóż nadaje tylko zarys, a skok zależy od posuwu.

Dlaczego tak

Przy stałej prędkości obrotowej prędkość skrawania v = π·D·n maleje do zera w osi, co sprzyja narostowi i pogarsza powierzchnię przy środku. Na tokarkach z regulacją stałej prędkości skrawania zjawisko to jest ograniczone.

Dlaczego tak

Równa powierzchnia czołowa i nakiełek prowadzą wiertło w osi, zapobiegając jego zbaczaniu i złamaniu. Wiertło mocuje się w uchwycie wiertarskim lub bezpośrednio w tulei konika, a nie w imaku.

Dlaczego tak

Naddatek na rozwiercanie to różnica średnicy końcowej i średnicy przed rozwiercaniem: 20,0 − 0,2 = 19,8 mm. Otwór o średnicy 20,2 mm byłby już za duży, a 19,0 mm dałby zbyt duży naddatek, powodując szybkie zużycie i drgania rozwiertaka.

Dlaczego tak

Rozwiercanie wykonuje się z małą prędkością skrawania i obfitym smarowaniem; bicie narzędzia i zbyt duże prędkości powodują drgania i owalizację. Zbyt duży naddatek przeciąża rozwiertak.

Dlaczego tak

Równoległe łapy i stopniowe dokręcanie zapewniają równomierny docisk bez odkształcenia przedmiotu, a czysty stół gwarantuje dokładne przyleganie. Wióry pod przedmiotem powodują jego przechylenie i błędy obróbki.

Dlaczego tak

W podziale bezpośrednim liczba otworów na jedną podziałkę = liczba otworów tarczy / liczba podziałów = 24/8 = 3. Obrót o 8 otworów dałby tylko 3 podziały na obwodzie. Podział bezpośredni jest możliwy tylko dla liczb, przez które dzieli się liczba otworów tarczy.