Test MEC.11 — zestaw 22

Dlaczego tak

Korozja cierna powstaje w połączeniach nominalnie nieruchomych, w których drgania wywołują mikroprzesunięcia powierzchni: tlenki są ścierane i odnawiane, a w strefie styku pojawia się charakterystyczny rdzawy proszek i wżery. Korozja galwaniczna wymaga styku dwóch różnych metali w elektrolicie. Korozja międzykrystaliczna postępuje po granicach ziaren, zwykle w stalach nierdzewnych, bez śladów ścierania.

Dlaczego tak

Połączenia rozłączne można rozebrać i złożyć ponownie bez niszczenia elementów — tak jest z połączeniem gwintowym, wpustowym i sworzniowym. Połączenie nitowe rozbiera się, ścinając lub rozwiercając nit, a spawane — tylko przez przecięcie spoiny, więc oba są nierozłączne. Pomyłka dotyczy zwykle nitów, które mimo że są elementem łączącym jak śruba, przy demontażu ulegają zniszczeniu.

Dlaczego tak

Zęby pilnika są nacięte tak, że skrawają przy ruchu od siebie, dlatego nacisk wywiera się przy ruchu roboczym do przodu, a przy powrocie pilnik prowadzi się lekko, bez nacisku. Dociskanie przy cofaniu nie usuwa materiału, a tępi zęby i niszczy powierzchnię. Rozkład nacisku zmienia się też wzdłuż ruchu — lewa i prawa ręka równoważą go tak, aby płaszczyzna wyszła płaska.

Dlaczego tak

Inhibitor lotny odparowuje z folii i tworzy na metalu cienką warstwę ochronną, ale tylko w zamkniętej przestrzeni — w nieszczelnym opakowaniu jego pary uciekają. Części muszą być czyste i suche, bo pozostawiona emulsja, woda lub odciski palców zapoczątkują korozję pod folią. Grubej warstwy smaru przy tej metodzie się nie stosuje, a nagrzewanie części nie ma z nią związku.

Dlaczego tak

Wartość 400 V to napięcie międzyfazowe, a napięcie fazowe, mierzone między fazą a przewodem neutralnym, jest od niego √3 razy mniejsze: 400 V / 1,73 ≈ 230 V. Z tego napięcia zasilane są gniazda jednofazowe, np. oświetlenie maszyny. Wartość 690 V otrzymuje się, mnożąc zamiast dzielić przez √3, a 133 V — dzieląc przez √3 napięcie 230 V.

Dlaczego tak

Wyłącznik różnicowoprądowy porównuje prąd płynący do odbiornika z prądem powracającym; gdy różnica, czyli prąd upływu, przekroczy wartość znamionową (np. 30 mA), wyłącza obwód i chroni człowieka przed porażeniem. Wyłącznik nadprądowy reaguje dopiero na przeciążenie lub zwarcie, czyli prądy wiele razy większe. Przekaźnik termiczny chroni silnik przed przegrzaniem, a nie człowieka przed upływem.

Dlaczego tak

Robot przegubowy ma wyłącznie obrotowe pary kinematyczne ułożone jak bark, łokieć i nadgarstek, dlatego przy sześciu osiach może ustawić chwytak w dowolnym położeniu i orientacji. Robot kartezjański porusza się w trzech prostopadłych osiach liniowych, SCARA ma osie obrotu równoległe do pionu i pracuje głównie w płaszczyźnie poziomej, a robot cylindryczny łączy jeden obrót z dwoma ruchami liniowymi.

Dlaczego tak

Zmieniacz palet (APC) ma dwie lub więcej palet: na jednej trwa obróbka, a na drugiej operator mocuje przedmiot poza strefą roboczą, po czym palety zamieniają się w kilkanaście sekund. Skraca to czas przestoju maszyny do minimum. Zmieniacz narzędzi wymienia narzędzia we wrzecionie, podajnik pręta zasila tokarki, a przenośnik usuwa wióry z przestrzeni roboczej.

Dlaczego tak

Internetowe bazy danych materiałowych pozwalają wyszukać gatunek po oznaczeniu i odczytać jego skład chemiczny, właściwości mechaniczne oraz odpowiedniki w normach różnych krajów. Symulator CAM sprawdza ruchy narzędzia, edytor NC służy do pisania programu, a karta pomiarów do zapisu wyników kontroli — żadne z tych narzędzi nie zawiera informacji o składzie stali.

Dlaczego tak

Program CAM porównuje półfabrykat z modelem gotowej części i na tej podstawie wie, gdzie jest naddatek do usunięcia; dzięki temu ścieżki zgrubne nie prowadzą narzędzia przez puste miejsca, a symulacja pokazuje rzeczywisty materiał. Bez poprawnie zdefiniowanej surówki pojawiają się zbędne przejścia lub uderzenia w nieuwzględniony materiał. Format zapisu i wybór obrabiarki nie zależą od półfabrykatu.

Dlaczego tak

Jednym z celów normalizacji jest racjonalizacja, czyli ograniczenie liczby odmian wyrobów do niezbędnego minimum; mniej rozmiarów śrub to mniejsze zapasy, prostsze zakupy i krótszy czas wyszukiwania części. Ochrona zdrowia i środowiska są innymi celami normalizacji, ale nie wynikają z samej unifikacji rozmiarów. Ułatwienie handlu dotyczy wspólnego rozumienia wymagań przez strony umowy.

Dlaczego tak

Polski Komitet Normalizacyjny może wprowadzić normę europejską lub międzynarodową metodą uznania — w oryginalnym języku, z polską stroną tytułową — i jest ona pełnoprawną Polską Normą. Tłumaczenie na polski może pojawić się później jako nowe wydanie. Projekty norm mają inne oznaczenie (prPN), a o wycofaniu informuje katalog PKN, a nie język tekstu.

Dlaczego tak

Człony oznaczenia pokazują drogę, jaką norma przeszła: PN-ISO to norma ISO przyjęta przez PKN wprost, a PN-EN ISO — norma ISO przyjęta najpierw przez CEN jako europejska, a potem jako polska. Samo PN-EN oznacza normę europejską nieopracowaną w ISO, a EN ISO bez przedrostka PN to dokument europejski, który nie został jeszcze wprowadzony do zbioru Polskich Norm.

Dlaczego tak

Deklaracja zgodności WE, którą producent wystawia na własną odpowiedzialność, wymienia dyrektywy oraz normy zharmonizowane zastosowane przy projektowaniu maszyny. Tabliczka znamionowa zawiera dane identyfikacyjne, rok budowy i oznakowanie CE, ale nie spis norm. Karta technologiczna dotyczy obróbki części, a regulamin pracy — organizacji pracy w zakładzie.

Dlaczego tak

Przy szlifowaniu bezkłowym przedmiotu nie mocuje się w kłach ani uchwycie, więc obróbka jest bardzo szybka i nadaje się do dużych serii wałków, sworzni czy kołków, także bez nakiełków. Otwory szlifuje się szlifierką do otworów, płaszczyzny — szlifierką do płaszczyzn, a ostrzenie frezów wykonuje się na ostrzarkach narzędziowych. Ograniczeniem metody jest trudność obróbki wałków z rowkami i spłaszczeniami.

Dlaczego tak

Przy pracy z podajnikiem pręt przechodzi przez otwór wrzeciona, więc największą średnicę pręta ogranicza średnica przelotu wrzeciona, a w praktyce także uchwyt lub tuleja zaciskowa. Wysokość kłów określa największą średnicę przedmiotu nad łożem, a rozstaw kłów — największą długość przedmiotu toczonego w kłach. Moc silnika wpływa na parametry skrawania, a nie na średnicę pręta.

Dlaczego tak

Plan lub karta kontroli zestawia cechy podlegające sprawdzeniu, metodę i przyrząd pomiarowy, częstotliwość kontroli oraz sposób zapisu wyników. Karta technologiczna opisuje kolejność operacji i obrabiarki, a karta narzędziowa — narzędzia i oprawki z wymiarami nastawczymi. Rysunek złożeniowy pokazuje, jak części łączą się w zespół, i nie określa sposobu kontroli pojedynczej części.

Dlaczego tak

Jedna dziesiąta z 0,1 mm to 0,01 mm, więc do pewnej oceny takiego wymiaru potrzebny jest np. mikrometr. Przyrząd o dokładności 0,1 mm lub 0,05 mm, np. suwmiarka, zużyłby całą lub połowę tolerancji na własną niepewność i części na granicy pola byłyby błędnie przyjmowane albo odrzucane. Wartość 0,5 mm jest większa od samej tolerancji.

Dlaczego tak

Wysięg to długość, na jaką narzędzie wystaje z oprawki; operator ustawia go przy montażu, bo od niego zależą sztywność, drgania i to, czy frez sięgnie dna obrabianej powierzchni bez kolizji oprawki. Długość narzędzia do korektora mierzy się od linii odniesienia wrzeciona, a nie od stołu. Głębokość frezowania i położenie nad przedmiotem wynikają z programu, a nie z karty narzędzia.

Dlaczego tak

Szczęka stała imadła jest ustawiona równolegle do osi obrabiarki i to ona wyznacza położenie przedmiotu, dlatego wskazaną bazę dosuwa się do niej, a podkładki ustalają przedmiot od spodu. Szczęka ruchoma przemieszcza się i może się lekko unosić, więc nie nadaje się do bazowania. Ustawienie przedmiotu inną ścianą zmienia bazy przyjęte przez technologa i przesuwa wymiary.

Dlaczego tak

Prędkość skrawania oblicza się ze wzoru vc = π · d · n / 1000 = 3,14 · 8 mm · 2000 obr/min / 1000 ≈ 50 m/min. Wynik 16 m/min powstaje po pominięciu liczby π, 100 m/min — po podstawieniu średnicy dwa razy większej, a 5 m/min to błąd przecinka. Porównanie wyniku z zaleceniem producenta pozwala ocenić, czy parametry w karcie są realne.

Dlaczego tak

Sterowanie wykonuje ruchy w układzie wskazanym w programie, więc przy G54 użyje wartości z rejestru G54, nawet jeśli są stare — narzędzie trafi w złe miejsce, co grozi kolizją lub brakiem. Sterowanie nie sprawdza, który rejestr wypełniono ostatnio, i nie zgłasza alarmu, bo w G54 są poprawne liczbowo dane. Dlatego przed pierwszym uruchomieniem porównuje się numer układu w programie z rejestrem, do którego wpisano zero.

Dlaczego tak

Chwyt poligonalny PSC (znany np. pod nazwą Capto) ma przekrój zbliżony do trójkąta o wypukłych bokach i stożkową postać, dzięki czemu przenosi duży moment bez wpustów i jest bardzo powtarzalny. HSK to pusty stożek o zbieżności 1:10 z przylgą czołową, VDI — chwyt walcowy z uzębieniem bocznym do głowic rewolwerowych, a stożek Morse'a służy głównie do wierteł i tulejek.

Dlaczego tak

Nowa płytka między zużytymi wystaje wyżej i skrawa więcej, więc przejmuje obciążenie, szybciej się zużywa, a na powierzchni pojawiają się ślady. Przy wykańczaniu zaleca się więc indeksować lub wymieniać jednocześnie wszystkie płytki i sprawdzić bicie osiowe ostrzy. Puste gniazdo zwiększa posuw na ząb pozostałych płytek, a płytka innego gatunku zużywa się w innym tempie.

Dlaczego tak

Do korekcji promienia ostrza (G41/G42) sterowanie potrzebuje promienia naroża płytki oraz kodu położenia ostrza, który mówi, z której strony teoretycznego wierzchołka leży środek promienia. Wpisuje się promień, czyli 0,8 mm, a nie średnicę 1,6 mm. Kod 0 oznacza programowanie środka promienia i przy nożu bazowanym na wierzchołek daje błędy na stożkach i łukach.

Dlaczego tak

Sterowania CNC wczytują programy zapisane jako zwykły plik tekstowy; dokument z formatowaniem zawiera ukryte kody czcionek i układu strony, których sterowanie nie rozpoznaje, więc błąd pojawia się od razu na początku pliku. Należy zapisać program jako tekst, np. z rozszerzeniem przyjętym dla danego sterowania. Bazowanie osi i chłodziwo nie mają wpływu na wczytywanie danych.

Dlaczego tak

Program dla aluminium ma prędkości skrawania i posuwy kilka razy większe niż dopuszczalne dla stali C45, a często też inne narzędzia; uruchomiony na stali szybko zniszczy narzędzia i może uszkodzić wrzeciono. Ograniczenie posuwu szybkiego nie zmienia prędkości skrawania ani posuwów roboczych. Dobór programu obejmuje zgodność rysunku, rewizji i materiału, a niezgodność zgłasza się technologowi.

Dlaczego tak

W trybie MDI wpisuje się z klawiatury jeden lub kilka bloków i wykonuje je przyciskiem START, bez zapisywania programu — służy to do wymiany narzędzia, włączenia obrotów czy dojazdu do pozycji. W trybie EDIT program się tworzy i poprawia, ale nie wykonuje, a w AUTO wykonuje się program z pamięci. Tryb REF służy do bazowania osi po włączeniu maszyny.

Dlaczego tak

Skoro 30. sztuka była dobra, a 40. już nie, wymiar mógł wyjść poza tolerancję na którejkolwiek sztuce pomiędzy nimi — karta wymaga więc ich stuprocentowej kontroli, zanim cokolwiek trafi dalej. Odrzucenie tylko 40. sztuki zostawia w partii możliwe braki. Sprawdzanie od pierwszej sztuki jest zbędne, bo wcześniejsze pomiary potwierdziły poprawność, a samą korektę wprowadza się po ustaleniu przyczyny.

Dlaczego tak

Płaskość opisuje odchylenie powierzchni od płaszczyzny, więc sprawdza się ją liniałem krawędziowym przykładanym wzdłuż, w poprzek i po przekątnych, oceniając szczelinę pod światło lub szczelinomierzem. Pomiar grubości w narożach informuje o równoległości do przeciwległej ściany — płyta może być równej grubości, a mimo to wygięta. Kątownik sprawdza prostopadłość, a wzorce — chropowatość.

Dlaczego tak

Adres Z w cyklu wiercenia określa położenie wierzchołka wiertła, a stożek ostrza o kącie 118° ma wysokość około 0,3 · 10 mm = 3 mm; przy Z-30 pełna średnica kończy się więc na głębokości ok. 27 mm. Aby uzyskać ją na 30 mm, wierzchołek musi zejść do Z-33. Wartość Z-27 to odjęcie zamiast dodania wysokości stożka, a Z-36 — dodanie jej dwukrotnie.

Dlaczego tak

Ustawienie korekty tak, by narzędzie zostawiło jeszcze kilka setnych milimetra, pozwala zmierzyć wynik i sprawdzić, czy korekta działa w oczekiwanym kierunku, bez ryzyka zebrania za dużo materiału; ostatnie przejście wykonuje się po skorygowaniu tego zapasu. Przejście od razu na wymiar przy błędnej korekcie daje brak, którego nie da się naprawić. Powtórne przejście z tą samą korektą nie weryfikuje jej poprawności.

Dlaczego tak

Poziom oleju sprawdza się wzrokowo przed uruchomieniem maszyny, aby nie zaczynać pracy bez smarowania prowadnic. Po włączeniu zasilania osie trzeba zbazować, bo bez tego sterowanie nie zna ich położenia i nie wykona programu automatycznego, w tym programu rozgrzewania. Bazowanie przed włączeniem zasilania jest niemożliwe, a rozgrzewanie przed bazowaniem nie ruszy.

Dlaczego tak

Układ smarowania prowadnic wymaga oleju o właściwościach podanych przez producenta — lepkości i dodatkach przeciwdziałających drganiom ciernym; olej innego typu może uszkodzić prowadnice i zatkać dozowniki. Czyste naczynie i sitko chronią układ przed zanieczyszczeniami. Emulsja nie jest olejem smarnym, a smar stały nie przepłynie przez dozowniki układu centralnego.

Dlaczego tak

Karta obsługi ma odzwierciedlać rzeczywisty stan maszyny; zapis o niewykonanej czynności z przyczyną pozwala przełożonemu i służbom utrzymania ruchu zareagować, zanim brak oleju spowoduje awarię. Oznaczenie czynności jako wykonanej albo wpisanie nieprawdziwego stanu fałszuje dokumentację i przenosi odpowiedzialność za ewentualną awarię na operatora. Brak wpisu nie informuje nikogo o problemie.

Dlaczego tak

Do planowania dużych powierzchni używa się głowic frezowych z wymiennymi płytkami — duża średnica pozwala obrobić szerokość w jednym lub dwóch przejściach przy dużej wydajności i dobrej płaskości. Frez palcowy Ø10 wymagałby kilkunastu przejść i zostawiłby ślady na styku ścieżek. Frez tarczowy służy do rowków i boków, a nawiertak do nakiełków i fazek.

Dlaczego tak

Cykl G83 wierci etapami o zadanej głębokości Q i po każdym etapie wycofuje wiertło na płaszczyznę R, co usuwa wióry z otworu i pozwala dopłynąć chłodziwu. G81 to wiercenie jednym ruchem bez wycofań, odpowiednie dla płytkich otworów, a G84 — gwintowanie. G76 na frezarce oznacza wytaczanie dokładne; wiercenie z krótkim cofnięciem tylko dla łamania wióra wykonuje cykl G73.

Dlaczego tak

Przy bazowaniu noża na dotyk lub na sondzie mierzy się położenie teoretycznego wierzchołka, czyli punktu przecięcia stycznych do krawędzi skrawających; jego współrzędne trafiają do korektora. Rzeczywiste ostrze jest zaokrąglone, dlatego na stożkach i łukach potrzebna jest korekcja promienia G41/G42. Środek promienia naroża jest punktem odniesienia tylko przy kodzie położenia ostrza 0.

Dlaczego tak

Ściana przy szczęce ruchomej nie jest jeszcze obrobiona i może być nierównoległa do bazy, więc płaska szczęka docisnęłaby przedmiot tylko krawędzią i przechyliła go. Wałeczek styka się z nią w jednej linii, dzięki czemu baza przylega do szczęki stałej całą powierzchnią i nowa ściana wychodzi prostopadła. Wałeczek nie zwiększa siły mocowania ani nie podnosi przedmiotu.

Dlaczego tak

Pojedyncza strzałka ukośna to symbol bicia (kołowego): przy obrocie wałka wokół osi bazowej czujnik nie może wskazać zmiany większej niż 0,02 mm, a baza A-B to wspólna oś wyznaczona przez dwa czopy. Walcowość i prostoliniowość są tolerancjami kształtu i nie mają bazy. Piasta koła nie należy do wałka, więc nie może być bazą w jego dokumentacji.