Test MEC.09 — zestaw 20

Dlaczego tak

Produkcja seryjna polega na wytwarzaniu wyrobów w powtarzalnych partiach, z przezbrajaniem stanowisk między seriami i z użyciem przyrządów specjalnych przy maszynach uniwersalnych. Produkcja masowa oznacza ciągłe wytwarzanie tego samego wyrobu na wyspecjalizowanych stanowiskach, często w linii potokowej, bez przezbrajania. Produkcja jednostkowa dotyczy pojedynczych, często niepowtarzalnych wyrobów.

Dlaczego tak

Wtryskiwanie pozwala wytwarzać tysiące jednakowych części z tworzyw termoplastycznych w krótkim cyklu, a koszt formy rozkłada się na dużą liczbę sztuk. Toczenie z pręta jest możliwe i bywa wybierane przy małych seriach, ale przy 50 000 sztuk jest wolne i marnuje materiał. Druk 3D nadaje się do prototypów, a formy piaskowe służą do odlewania metali.

Dlaczego tak

Aluminiowanie dyfuzyjne wzbogaca warstwę wierzchnią w glin, który w wysokiej temperaturze tworzy szczelną warstwę tlenku glinu chroniącą przed dalszym utlenianiem. Nawęglanie, azotowanie i węgloazotowanie zwiększają twardość i odporność na ścieranie, dlatego są kojarzone z poprawą trwałości części, ale nie chronią przed utlenianiem w wysokiej temperaturze. Azotowanie zwiększa też nieco odporność na korozję, lecz w niskich temperaturach.

Dlaczego tak

Wysokie odpuszczanie przekształca kruchy martenzyt w strukturę sorbityczną, co obniża twardość, ale znacznie zwiększa udarność i ciągliwość przy zachowaniu wysokiej wytrzymałości — taki zestaw właściwości jest potrzebny wałom. Twarda warstwa z miękkim rdzeniem to efekt hartowania powierzchniowego lub nawęglania, a nie hartowania na wskroś z odpuszczaniem. Wyżarzanie zmiękczające daje twardość jeszcze niższą i wytrzymałość wyraźnie mniejszą.

Dlaczego tak

Pęknięcia zmęczeniowe zaczynają się zwykle na powierzchni pod wpływem naprężeń rozciągających; własne naprężenia ściskające w warstwie wierzchniej częściowo je znoszą i opóźniają powstanie pęknięcia. Powstają one dzięki zwiększeniu objętości warstwy nawęglonej lub azotowanej względem rdzenia. Naprężenia rozciągające działałyby odwrotnie, a gruboziarnista struktura obniża wytrzymałość zmęczeniową.

Dlaczego tak

Cięcie laserowe wykorzystuje skupioną wiązkę światła o dużej gęstości mocy, a gaz pomocniczy (tlen, azot) wydmuchuje stopiony metal ze szczeliny. Cięcie plazmowe także topi materiał i usuwa go strumieniem gazu, dlatego jest najczęściej mylone, ale źródłem ciepła jest tam łuk plazmowy, a nie światło. Cięcie tlenowe polega na spalaniu stali w tlenie, a elektrodrążenie na wyładowaniach elektrycznych w dielektryku.

Dlaczego tak

Przed hartowaniem obrabia się materiał miękki, pozostawiając naddatek na szlifowanie, bo hartowanie powoduje odkształcenia i utlenienie powierzchni. Wymaganą dokładność IT6 i chropowatość uzyskuje się dopiero szlifowaniem po obróbce cieplnej. Szlifowanie przed hartowaniem wydaje się oszczędnością, ale odkształcenia hartownicze zniszczyłyby uzyskaną dokładność, a toczenie stali zahartowanej jest bardzo trudne.

Dlaczego tak

System generujący buduje proces od podstaw: analizuje cechy części i na podstawie zapisanych reguł dobiera operacje, maszyny, narzędzia i parametry. System wariantowy wyszukuje część podobną w rodzinie (technologia grupowa) i modyfikuje jej proces wzorcowy, dlatego jest z generującym najczęściej mylony. ERP zarządza zasobami przedsiębiorstwa, a CAM generuje programy NC, a nie cały proces technologiczny.

Dlaczego tak

Montaż z dopasowaniem polega na usuwaniu materiału z wybranej części (kompensatora) podczas montażu, aż do osiągnięcia wymaganej dokładności — jest pracochłonny i stosowany w produkcji jednostkowej. Montaż z regulacją także używa kompensatora, ale jego wymiar zmienia się bez obróbki, np. przez dobór podkładek lub przesunięcie elementu, dlatego te metody są często mylone. Selekcja polega na łączeniu części z tych samych grup wymiarowych.

Dlaczego tak

Siłę demontażu przykłada się do pierścienia osadzonego z wciskiem — tu wewnętrznego — tak by nie przenosiła się przez kulki lub wałeczki. Ściągacz chwytający za pierścień zewnętrzny wydaje się wygodniejszy, bo łatwiej go założyć, ale siła przechodzi wtedy przez elementy toczne i uszkadza bieżnie. Przecinak niszczy łożysko i wał, a nagrzewanie palnikiem wału grozi zmianą struktury materiału.

Dlaczego tak

Stal C45 zawiera ok. 0,45% węgla, więc można ją hartować bez nawęglania; nagrzanie indukcyjne samych czopów i szybkie chłodzenie daje twardą warstwę w wybranych miejscach, a reszta wału zachowuje ciągliwość. Nawęglanie stosuje się do stali niskowęglowych, dlatego jest tu niepotrzebne, choć kojarzy się z „twardą powierzchnią i miękkim rdzeniem”. Hartowanie objętościowe utwardziłoby cały wał, a normalizowanie go nie utwardza.

Dlaczego tak

Powłoka miedziana (miedziowanie galwaniczne) lub specjalna pasta ochronna stanowi barierę dla dyfuzji węgla, więc chronione powierzchnie pozostają po hartowaniu miękkie i dają się obrabiać. Gładka powierzchnia po szlifowaniu nawęgla się tak samo jak chropowata, a zwykła farba spala się w temperaturze ok. 900°C. Schłodzenie przed wsadzeniem do pieca nie ma wpływu na proces dyfuzji.

Dlaczego tak

Rozwiertak usuwa niewielki naddatek pozostawiony po wierceniu i nadaje otworowi dokładną średnicę, kształt walcowy i małą chropowatość, typowo w klasie IT7. Pogłębiacz stożkowy także obrabia otwór po wierceniu, dlatego bywa wybierany, ale wykonuje fazki i gniazda pod łby śrub, a nie dokładną średnicę. Nawiertak wykonuje nakiełki lub nawiercenia, a gwintownik nacina gwint.

Dlaczego tak

Frez palcowy dwuostrzowy ma ostrza tnące także na czole, więc może zagłębić się osiowo w materiał i wykonać rowek zamknięty z obu stron, o zaokrąglonych końcach dopasowanych do wpustu typu A. Frez tarczowy też wykonuje rowki wpustowe, ale wybiega z materiału łukiem, więc nadaje się tylko do rowków otwartych lub pod wpust czółenkowy. Frez walcowy obrabia płaszczyzny, a ślimakowy uzębienia.

Dlaczego tak

Prędkość obrotową oblicza się ze wzoru n = 1000 · vc / (π · d) = 1000 · 157 / (3,14 · 50) ≈ 1000 obr/min; mnożnik 1000 zamienia metry na milimetry. Wynik 3140 obr/min powstaje po pominięciu liczby π w mianowniku, a 2000 obr/min — po podstawieniu promienia zamiast średnicy. Wartość 318 obr/min otrzymuje się, zamieniając we wzorze miejscami prędkość skrawania i średnicę.

Dlaczego tak

Rysunek złożeniowy przedstawia zespół w stanie zmontowanym: położenie części względem siebie, pasowania na powierzchniach łączonych, wymiary montażowe i listę części. Rysunek wykonawczy zawiera wszystkie wymiary jednej części potrzebne do jej wykonania, ale nie mówi, jak łączy się ona z innymi — dlatego bywa błędnie wskazywany. Karta materiałowa określa zużycie materiałów, a rysunek ofertowy — wymiary gabarytowe i przyłączeniowe.

Dlaczego tak

Parametrami technologicznymi operacji montażu połączenia śrubowego są przede wszystkim moment dokręcania (lub kąt obrotu) i kolejność dokręcania, które decydują o równomiernym docisku pokrywy. Prędkość skrawania i posuw należą do karty operacji obróbki skrawaniem, w której wykonuje się gwinty, a nie do karty montażu. Właściwości materiału śrub określa ich klasa wytrzymałości na rysunku.

Dlaczego tak

Program CAD tworzy listę części automatycznie na podstawie struktury złożenia i właściwości przypisanych częściom (numer, nazwa, materiał, liczba sztuk), a po zmianie złożenia lista aktualizuje się sama. Arkusz kalkulacyjny jest wygodny do dalszej obróbki danych, ale bez powiązania z modelem szybko przestaje odpowiadać rzeczywistemu złożeniu. Ręczne przepisywanie jest pracochłonne i podatne na błędy.

Dlaczego tak

Koszt jednostkowy to suma kosztu zmiennego na sztukę i przypadającej na nią części kosztów stałych: 15 zł + 60 000 zł / 4000 = 15 zł + 15 zł = 30 zł. Wynik 15 zł pomija koszty stałe albo zmienne, a 45 zł powstaje przez podwójne doliczenie kosztu zmiennego. Przy większej produkcji koszty stałe rozkładają się na więcej sztuk, więc koszt jednostkowy maleje.

Dlaczego tak

Wskaźnik Cpk porównuje odległość średniej procesu od bliższej granicy tolerancji z rozrzutem procesu (3σ), więc pokazuje, czy proces jest zdolny wytwarzać wyroby zgodne i czy jest prawidłowo wycentrowany. Wskaźnik Cp uwzględnia tylko rozrzut, dlatego proces o dobrym Cp może mieć słaby Cpk, gdy średnia jest przesunięta. Wydajność i czas przezbrojenia mierzy się innymi wskaźnikami.

Dlaczego tak

Kontrola przebiegu prac ma zapewnić, że praca jest wykonywana zgodnie z aktualną dokumentacją i nie powstają wyroby niezgodne. Praca według starej wersji może oznaczać inne wymiary lub parametry, więc trzeba ją wstrzymać i sprawdzić detale już wykonane. Samo odnotowanie uchybienia wydaje się wystarczające, ale pozwala dalej wytwarzać potencjalne braki, a odręczne poprawki z pamięci tworzą dokument nienadzorowany.

Dlaczego tak

Plan kontroli (control plan) określa z góry, co, czym, jak często i na jakiej próbce się kontroluje oraz co robić, gdy wynik jest niezgodny — jest więc narzędziem planowania kontroli. Karta kontrolna Shewharta służy do bieżącego zapisywania i analizy wyników pomiarów, dlatego bywa z planem mylona, ale nie zawiera metod ani reakcji. Protokół dokumentuje kontrolę już przeprowadzoną, a karta technologiczna opisuje operacje procesu.

Dlaczego tak

Dokumentacja pokontrolna musi prowadzić do usunięcia niezgodności, dlatego oprócz opisu stwierdzonego stanu zawiera zalecenie, osobę odpowiedzialną za jego wykonanie i termin, który pozwala później sprawdzić realizację. Sam opis usterki jest konieczny, ale bez przypisania odpowiedzialności zalecenie często pozostaje niewykonane. Kara dla operatora nie usuwa zagrożenia, za które zresztą odpowiada pracodawca.

Dlaczego tak

Wskaźnik wykonania planu to stosunek wykonania do planu: 456 / 480 = 0,95, czyli 95%. Wynik około 105% powstaje po odwróceniu ilorazu (480 / 456), co sugerowałoby przekroczenie planu. Wartość 5% to niewykonana część planu, a nie wskaźnik jego wykonania.

Dlaczego tak

Badania okresowe UDT sprawdzają stan techniczny urządzenia transportu bliskiego i działanie jego zabezpieczeń, a ich pozytywny wynik warunkuje dalszą eksploatację. Kwalifikacje operatora potwierdza osobny egzamin, dlatego ocena operatora nie jest celem badania urządzenia. Udźwig określa producent i dokumentacja, a inspektor go nie zwiększa.

Dlaczego tak

Diagnostyka drganiowa i pomiar temperatury pozwalają ocenić stan łożysk podczas pracy; wzrost poziomu drgań w kolejnych pomiarach sygnalizuje zużycie z wyprzedzeniem. Comiesięczny demontaż daje bezpośredni wgląd, dlatego bywa proponowany, ale jest kosztowny, zatrzymuje urządzenie i sam może uszkodzić łożyska. Wymiana co tydzień jest marnotrawstwem, a czekanie na awarię to brak planowej kontroli.

Dlaczego tak

Przyrząd bez ważnego wzorcowania nie daje pewności co do wyników, więc wycofuje się go z użycia, oznacza (np. etykietą „nie używać”), odnotowuje w ewidencji i kieruje do wzorcowania. Należy też ocenić, czy pomiary wykonane nim od ostatniego wzorcowania są wiarygodne. Dalsze używanie „do terminu przeglądu” jest kuszące, ale termin już minął, a przesunięcie daty w ewidencji to fałszowanie zapisów.

Dlaczego tak

Obsługa predykcyjna opiera się na monitorowaniu stanu (drgania, temperatura, analiza oleju) i planowaniu naprawy wtedy, gdy pomiary wskazują na rozwój uszkodzenia — dzięki temu nie wymienia się sprawnych części i unika awarii. Wymiana w stałych odstępach czasu to obsługa zapobiegawcza (prewencyjna), z którą predykcyjna jest najczęściej mylona. Naprawa po awarii to obsługa reaktywna.

Dlaczego tak

Miesięcznie przekładnia pracuje 20 · 22 = 440 h, więc 5000 h upływa po ok. 11,4 miesiąca — wcześniej niż termin kalendarzowy, który dlatego nie jest tu decydujący. Wynik ok. 8 miesięcy powstaje przy przyjęciu 30 dni pracy w miesiącu, a ok. 28 miesięcy — przy liczeniu 8 h dziennie, co i tak ograniczyłby termin 12 miesięcy. Wybór 12 miesięcy pomija warunek „co nastąpi wcześniej”.

Dlaczego tak

Analiza ABC opiera się na zasadzie Pareto: ok. 20% pozycji (grupa A) odpowiada zwykle za ok. 70–80% wartości zapasów lub zużycia, więc tym pozycjom poświęca się najwięcej uwagi. Pozycje liczne i tanie należą do grupy C, z którą grupa A bywa mylona, bo „najwięcej sztuk” kojarzy się z największym znaczeniem. Zaleganie ocenia się innymi analizami, a materiały niebezpieczne wyróżnia się ze względów bezpieczeństwa.

Dlaczego tak

Punkt ponownego zamówienia to zużycie w czasie dostawy powiększone o zapas bezpieczeństwa: 40 · 5 + 60 = 260 sztuk. Wynik 200 sztuk pomija zapas bezpieczeństwa, który chroni przed opóźnieniem dostawy lub wyższym zużyciem. Złożenie zamówienia dopiero przy 60 sztukach oznaczałoby wyczerpanie zapasu bezpieczeństwa przed nadejściem dostawy.

Dlaczego tak

Identyfikowalność pozwala przy reklamacji lub wykryciu wady materiału szybko ustalić, które partie wyrobów są zagrożone, i wycofać tylko je, a nie całą produkcję. Dane z raportów bywają wykorzystywane także do rozliczeń akordowych, dlatego ta odpowiedź kusi, ale do tego nie jest potrzebne powiązanie z partią materiału. Zapisy identyfikowalności zwiększają, a nie zmniejszają ilość dokumentacji.

Dlaczego tak

Wydajność godzinowa to liczba sztuk podzielona przez czas pracy: 1350 / 7,5 h = 180 szt./h. Wynik 168,75 szt./h otrzymuje się po podzieleniu przez pełne 8 h zmiany, co pomija przerwy i przestoje wliczone w czas zmiany. Wynik 192,9 szt./h odpowiada 7 h pracy, a 10 125 to iloczyn zamiast ilorazu.

Dlaczego tak

Zespołów zgodnych jest 240 − 12 = 228, a w stosunku do planu daje to 228 / 250 = 91,2%. Wynik 96% to wykonanie planu ilościowego bez uwzględnienia jakości (240 / 250), a 95% to udział wyrobów zgodnych w wykonanej produkcji (228 / 240), a nie w planie. Kontrola efektów pracy zespołu powinna łączyć ilość i jakość, bo zespół niezgodny nie realizuje planu.

Dlaczego tak

Wymiar górny to wymiar nominalny plus odchyłka górna: 50 + 0,025 = 50,025 mm, a dolny — plus odchyłka dolna: 50 − 0,015 = 49,985 mm. Tolerancja to różnica odchyłek: 0,025 − (−0,015) = 0,040 mm. Wynik 0,010 mm powstaje, gdy odejmuje się wartości odchyłek bez uwzględnienia znaku minus, co jest najczęstszym błędem przy odchyłkach niesymetrycznych.

Dlaczego tak

Największy luz wynosi 0,030 − 0,011 = 0,019 mm (największy otwór, najmniejszy wałek), a największy wcisk 0,032 − 0 = 0,032 mm (najmniejszy otwór, największy wałek). Skoro w zależności od wymiarów rzeczywistych może wystąpić luz albo wcisk, pasowanie jest mieszane. Uznanie go za ciasne wynika z tego, że wałek ma wyłącznie odchyłki dodatnie, ale jego najmniejszy wymiar jest mniejszy od największego otworu.

Dlaczego tak

Docieranie pozwala wygładzić współpracujące powierzchnie zębów i łożysk przy umiarkowanym obciążeniu, a powstające przy tym drobiny metalu usuwa wymiana oleju. Pominięcie wymiany wydaje się oszczędnością, bo olej ma niewiele godzin, ale zawiera produkty docierania, które przyspieszyłyby zużycie. Pełne obciążenie od razu lub skrócenie docierania narusza zalecenia DTR i może pozbawić użytkownika gwarancji.

Dlaczego tak

W mechanizmie krzyża maltańskiego czop korby podczas części obrotu obraca koło z rowkami o stały kąt, a przez resztę obrotu koło jest zablokowane łukiem ryglującym — powstaje ruch przerywany z postojami. Mechanizm zapadkowy także daje ruch przerywany, dlatego jest najczęściej mylony, ale działa za pomocą zapadki i koła zębatego o zębach zapadkowych. Mechanizm korbowo-wodzikowy zamienia obrót na ruch posuwisto-zwrotny.

Dlaczego tak

Smar litowy klasy konsystencji NLGI 2 jest standardowym środkiem do łożysk tocznych silników: dobrze trzyma się w łożysku, jest odporny na wodę i działa w szerokim zakresie temperatur. Olej silnikowy jest środkiem smarnym, więc wydaje się odpowiedni, ale łożyska silników elektrycznych są zwykle smarowane smarem plastycznym, a olej wyciekłby z obudowy. Wazelina i smar grafitowy mają inne zastosowania i nie zapewniają trwałości łożysk.

Dlaczego tak

Klej anaerobowy utwardza się bez dostępu powietrza w kontakcie z metalem, więc wymaga czystych, odtłuszczonych powierzchni i czasu na polimeryzację przed obciążeniem. Olej pozostawiony na powierzchni ułatwia montaż, ale uniemożliwia przyczepność kleju i osłabia połączenie. Czekanie na „wyschnięcie” przed złożeniem jest błędne, bo klej ten na powietrzu pozostaje płynny i twardnieje dopiero w szczelinie między częściami.