Test MEC.09 — zestaw 25

Dlaczego tak

Największy luz występuje przy największym otworze i najmniejszym wałku: Lmax = ES − ei = 0,025 − (−0,025) = 0,050 mm. Wynik 0,009 mm to luz najmniejszy (EI − es = 0 − (−0,009)), który bywa mylony z największym. Wynik 0,034 mm powstaje przy pomieszaniu odchyłek (0,025 + 0,009), a 0,016 mm to tolerancja wałka.

Dlaczego tak

Pasowanie suwliwe H7/h6 ma najmniejszy luz równy zeru, więc kołek daje się przesuwać ręcznie, a jednocześnie położenie jest ustalone bardzo dokładnie. Pasowanie H11/c11 też pozwala łatwo wsuwać kołek, dlatego kusi, ale duży luz pozbawia ustalenie dokładności. Pasowania H7/s6 i H7/n6 dają wcisk lub możliwość wcisku, więc kołek wymagałby wbijania lub wciskania prasą.

Dlaczego tak

Zabieg to część operacji obejmująca obróbkę jednej powierzchni (lub zespołu powierzchni) jednym narzędziem przy niezmienionych parametrach. Przejście jest najczęściej z nim mylone, bo też dotyczy jednego narzędzia, ale oznacza jednokrotne zdjęcie warstwy materiału i jest częścią zabiegu — zabieg może składać się z kilku przejść. Operacja to większa całość wykonywana na jednym stanowisku, a ustawienie to część operacji przy jednym zamocowaniu.

Dlaczego tak

Symbol ap oznacza głębokość skrawania, czyli grubość warstwy materiału usuwanej w jednym przejściu, mierzoną prostopadle do kierunku posuwu. Naddatek całkowity bywa z nią mylony, bo też wyraża się w milimetrach, ale może być zdejmowany w kilku przejściach, więc jest równy głębokości skrawania tylko przy jednym przejściu. Posuw na obrót oznacza się symbolem f, a prędkość obrotową — n.

Dlaczego tak

W produkcji jednostkowej wyroby wykonuje się w pojedynczych egzemplarzach, więc stosuje się uniwersalne obrabiarki i oprzyrządowanie oraz pracowników o szerokich kwalifikacjach, a koszt jednostkowy jest wysoki. Praca w takcie wydaje się oznaką dobrej organizacji każdej produkcji, ale jest cechą produkcji masowej i wielkoseryjnej na liniach. Linie automatyczne i niski koszt jednostkowy również dotyczą produkcji masowej.

Dlaczego tak

W produkcji masowej ten sam wyrób wytwarza się nieprzerwanie przez długi czas, a każde stanowisko jest na stałe przypisane jednej operacji, co umożliwia pracę w stałym takcie. Produkcja średnioseryjna też może odbywać się na liniach, dlatego bywa wskazywana, ale wyroby wytwarza się w powtarzalnych partiach z przezbrajaniem stanowisk między nimi. Produkcja jednostkowa i małoseryjna dotyczą pojedynczych egzemplarzy lub krótkich serii.

Dlaczego tak

Przy dziesiątkach tysięcy sztuk prostego wspornika z blachy opłaca się tłocznik wielotaktowy, który w kolejnych taktach prasy wycina i gnie detal, dając bardzo krótki czas jednostkowy. Wycinanie laserem z gięciem na prasie krawędziowej również daje dobry wspornik i dlatego kusi, ale jest właściwe dla krótkich serii, bo każda sztuka wymaga osobnych operacji. Frezowanie i odlewanie w piasku są przy takiej serii zbyt drogie i wolne.

Dlaczego tak

Niskie odpuszczanie (ok. 150–250°C) usuwa część naprężeń hartowniczych i zmniejsza kruchość martenzytu, a twardość obniża tylko nieznacznie, co jest potrzebne narzędziom udarowym i skrawającym. Przekonanie, że odpuszczanie zwiększa twardość, wynika z kojarzenia każdej obróbki cieplnej z utwardzaniem, ale odpuszczanie zawsze ją nieco obniża. Całkowite zmiękczenie daje wyżarzanie, a nasycanie węglem — nawęglanie.

Dlaczego tak

Borowanie polega na dyfuzyjnym nasycaniu warstwy wierzchniej borem, w wyniku czego powstają borki żelaza o twardości znacznie większej niż po hartowaniu, bardzo odporne na ścieranie. Azotowanie także daje twardą i odporną na ścieranie warstwę, dlatego bywa wskazywane, ale tworzą ją azotki, a nie borki. Nawęglanie wzbogaca warstwę w węgiel, a aluminiowanie zwiększa żaroodporność.

Dlaczego tak

Szybkie chłodzenie w wodzie daje strukturę martenzytyczną o dużej twardości, ale także dużej kruchości i znacznych naprężeniach hartowniczych, dlatego po hartowaniu zawsze stosuje się odpuszczanie. Struktura ferrytyczno-perlityczna bywa mylona, bo jest typowa dla stali C45 w stanie dostawy, ale powstaje przy powolnym chłodzeniu, np. po normalizowaniu. Hartowanie nie zwiększa ciągliwości ani nie nadaje stali węglowej odporności na korozję.

Dlaczego tak

Azotowanie gazowe daje cienką warstwę dyfuzyjną, zwykle rzędu kilku dziesiątych milimetra (ok. 0,1–0,5 mm), o bardzo dużej twardości i dobrej odporności na zużycie, przy minimalnych zmianach wymiarów. Grubość 2–5 mm kusi, bo kojarzy się z twardą warstwą „na zapas”, ale jest nieosiągalna przy azotowaniu; nawet nawęglanie daje typowo 0,5–2 mm. Warstwa 10–20 mm odpowiadałaby raczej hartowaniu na wskroś, a 0,001 mm to grubość cienkich powłok PVD.

Dlaczego tak

W obróbce elektrochemicznej przedmiot jest anodą, narzędzie katodą, a materiał rozpuszcza się w elektrolicie przepływającym przez szczelinę; narzędzie praktycznie się nie zużywa. Obróbka elektroerozyjna jest najczęściej mylona, bo też wykorzystuje prąd i elektrodę bez styku z przedmiotem, ale materiał usuwają wyładowania iskrowe w dielektryku, a elektroda się zużywa. Obróbka ultradźwiękowa wykorzystuje ziarna ścierniwa, a cięcie plazmowe — strumień plazmy.

Dlaczego tak

Otwór o głębokości 50 średnic to otwór głęboki, który wykonuje się wiertłem lufowym z wewnętrznym doprowadzeniem cieczy pod ciśnieniem, odprowadzającej wióry i zapewniającej prostoliniowość otworu. Standardowe wiertło kręte wydaje się wystarczające, bo średnica jest niewielka, ale przy takiej głębokości wióry zakleszczają się w rowkach, a wiertło znosi z osi i łamie się. Frez palcowy i przeciągacz nie służą do wykonywania głębokich otworów w pełnym materiale.

Dlaczego tak

Kontrolę międzyoperacyjną planuje się tam, gdzie wykrycie braku jest najbardziej opłacalne — przed operacjami drogimi lub nieodwracalnymi, np. przed obróbką cieplną czy szlifowaniem, oraz po operacjach krytycznych dla wymiarów. Kontrola wyłącznie na końcu wydaje się wystarczająca, bo i tak wykryje wady, ale wtedy wadliwe części przejdą wszystkie kosztowne operacje. Kontrola przed każdym zabiegiem jest nadmierna i nieopłacalna.

Dlaczego tak

Różnica średnic wynosi 45 − 40 = 5 mm, a ponieważ materiał zdejmuje się po obu stronach osi, naddatek na stronę jest równy połowie: 5 / 2 = 2,5 mm. Wynik 5 mm to naddatek na średnicę, a nie na stronę, i jest najczęstszą pomyłką przy wpisywaniu wartości do dokumentacji. Wynik 1,25 mm powstaje przy ponownym podzieleniu przez dwa.

Dlaczego tak

System CAPP korzysta z bazy procesów, obrabiarek, narzędzi i reguł technologicznych, dzięki czemu technolog szybciej opracowuje proces, a podobne części są obrabiane w podobny, ujednolicony sposób. Wykonywanie części bez programów sterujących kusi, bo CAPP kojarzy się z automatyzacją, ale system planuje proces i dokumentację, a programy NC nadal przygotowuje się, np. w CAM. CAPP nie wpływa na rodzaj obrabiarek i nie zastępuje kontroli jakości.

Dlaczego tak

Przy zamienności niepełnej tolerancje części są szersze, niż wynikałoby z rachunku najgorszego przypadku, co obniża koszt obróbki, a akceptuje się, że mały odsetek zespołów nie spełni wymagań i wymaga wymiany części. Montaż z pełną zamiennością bywa mylony, bo większość części łączy się bez doboru, ale gwarantuje wymagania dla wszystkich zespołów. Selekcja polega na sortowaniu części na grupy, a dopasowanie — na obróbce na montażu.

Dlaczego tak

Gdy nie można nagrzać części zewnętrznej, oziębia się część wewnętrzną — w ciekłym azocie (ok. −196°C) lub suchym lodzie — tak, aby jej średnica zmalała, a po włożeniu i ogrzaniu do temperatury otoczenia powstał wcisk. Palnik kusi, bo kojarzy się z montażem skurczowym, ale nagrzanie sworznia zwiększyłoby jego średnicę i uniemożliwiło wsunięcie. Wbijanie młotkiem uszkadza powierzchnie, a klucz dynamometryczny służy do połączeń gwintowych.

Dlaczego tak

Najpierw usuwa się pierścień osadczy, który blokuje koło osiowo, potem ściąga koło ściągaczem, a dopiero po zdjęciu piasty dostępny jest wpust, który można wyjąć z rowka wału. Kolejność z wyjęciem wpustu przed ściągnięciem koła kusi, bo wydaje się, że uwolni koło, ale wpust jest zakryty piastą i nie da się go wcześniej wyjąć. Ściąganie koła przed zdjęciem pierścienia uszkodziłoby pierścień i rowek.

Dlaczego tak

Stan T6 stopów aluminium do obróbki cieplnej uzyskuje się przez przesycanie (nagrzanie i szybkie chłodzenie) oraz sztuczne starzenie w podwyższonej temperaturze, podczas którego wydzielają się cząstki umacniające stop. Hartowanie z wysokim odpuszczaniem kusi, bo też składa się z nagrzania, szybkiego chłodzenia i ponownego nagrzania, ale jest obróbką stali, w której zachodzi przemiana martenzytyczna. Nawęglanie dotyczy stali, a wyżarzanie zmiękczające obniża wytrzymałość.

Dlaczego tak

Azotowanie prowadzi się w temperaturze ok. 500–570°C, czyli poniżej temperatury wysokiego odpuszczania stali narzędziowych do pracy na gorąco, więc twardość rdzenia po ulepszaniu się nie zmienia, a powierzchnia zyskuje twardą warstwę azotków. Borowanie także daje bardzo twardą warstwę, dlatego bywa wybierane, ale temperatura ok. 950°C zniszczyłaby efekt wcześniejszego ulepszania. Nawęglanie i aluminiowanie również wymagają temperatur znacznie powyżej temperatury odpuszczania.

Dlaczego tak

Dłutak w kształcie koła zębatego wykonuje ruch posuwisto-zwrotny i obtacza się z obrabianym kołem, dzięki czemu może naciąć uzębienie wewnętrzne, a także wieńce w pobliżu kołnierza. Frez ślimakowy jest najczęściej stosowanym narzędziem do kół zębatych i dlatego kusi, ale nie zmieści się wewnątrz wieńca i nadaje się tylko do uzębień zewnętrznych. Frez krążkowy i ściernica ślimakowa także służą do kół zewnętrznych.

Dlaczego tak

Głowica frezowa czołowa o średnicy większej od szerokości frezowanej powierzchni (zwykle ok. 1,3–1,5 raza) obrabia całą szerokość w jednym przejściu, wydajnie i z dobrą płaskością. Frez palcowy również frezuje płaszczyzny na frezarce pionowej, dlatego bywa wybierany, ale przy średnicy 20 mm wymagałby wielu przejść, a ślady przejść pogorszyłyby płaskość. Frez tarczowy służy do rowków i frezowania obwodowego, a frez kątowy — do skosów.

Dlaczego tak

Parametry procesu cieplnego — temperatury, czasy, ośrodek chłodzący, sposób ułożenia wsadu i wymagana twardość — zawiera karta instrukcyjna obróbki cieplnej, opracowywana dla tej techniki wytwarzania. Karta technologiczna kusi, bo wymienia także operację hartowania w kolejności procesu, ale podaje tylko jej miejsce, stanowisko i czas, a nie szczegółowe parametry. Rysunek złożeniowy i karta kontrolna SPC nie zawierają parametrów obróbki cieplnej.

Dlaczego tak

Prędkość posuwu oblicza się jako iloczyn posuwu na obrót i prędkości obrotowej: vf = f · n = 0,25 mm/obr · 800 obr/min = 200 mm/min. Wynik 3200 mm/min powstaje, gdy prędkość obrotową podzieli się przez posuw zamiast pomnożyć. Wyniki 320 i 20 mm/min to błędy przesunięcia przecinka przy mnożeniu.

Dlaczego tak

Protokół prób i odbioru zawiera rodzaj przeprowadzonych prób, wyniki pomiarów, ocenę zgodności z warunkami technicznymi oraz podpisy, więc potwierdza stan zespołu po montażu. Karta technologiczna montażu kusi, bo również przewiduje operacje prób i kontroli, ale określa jedynie, co i kiedy ma być wykonane, a nie jakie wyniki uzyskano. Lista części i rysunek złożeniowy opisują budowę zespołu.

Dlaczego tak

Normę czasu dla partii oblicza się ze wzoru Tn = tpz + n · tj = 40 min + 50 · 6 min = 340 min, czyli 5 h 40 min. Wynik 300 min pomija czas przygotowawczo-zakończeniowy, który ponosi się raz na partię. Wynik 2040 min powstaje, gdy tpz pomnoży się przez liczbę zespołów, a 46 min to suma czasów dla jednej sztuki z pełnym tpz.

Dlaczego tak

Funkcja wykrywania kolizji analizuje model złożenia i pokazuje objętości, w których części nachodzą na siebie, co pozwala znaleźć błędy przed montażem rzeczywistych części. Renderowanie fotorealistyczne kusi, bo daje bardzo dokładny obraz zespołu, ale tylko go wizualizuje i nie sygnalizuje przenikania części. Eksport do DXF i zmiana jednostek nie mają związku ze sprawdzaniem kolizji.

Dlaczego tak

Narzut liczy się od podstawy wskazanej w zasadzie kalkulacji, tu od płac bezpośrednich: 150% · 20 zł = 30 zł, więc koszt wytworzenia wynosi 40 + 20 + 30 = 90 zł. Wynik 150 zł powstaje, gdy narzut nalicza się od sumy kosztów bezpośrednich (150% · 60 zł), co jest najczęstszym błędem w kalkulacji doliczeniowej. Wynik 60 zł pomija koszty wydziałowe, a 120 zł to narzut naliczony od materiału zamiast od płac.

Dlaczego tak

Linie kontrolne wynikają z naturalnej zmienności procesu, a nie z tolerancji, więc punkt poza UCL sygnalizuje przyczynę specjalną (np. zużycie narzędzia, zmianę materiału), którą trzeba znaleźć, zanim zacznie powstawać brak. Uznanie procesu za stabilny kusi, bo wyroby są jeszcze dobre, ale zgodność z tolerancją nie oznacza statystycznej stabilności. Złomowanie zgodnych wyrobów jest nieuzasadnione, a przesuwanie linii do tolerancji pozbawia kartę sensu.

Dlaczego tak

SPC śledzi parametry procesu w trakcie produkcji i sygnalizuje zmiany, zanim powstaną wyroby niezgodne, więc jest działaniem zapobiegawczym. Oddzielanie wyrobów wadliwych od dobrych to cel kontroli odbiorczej, z którą SPC bywa mylone, bo obie metody opierają się na pomiarach wyrobów; kontrola odbiorcza jednak tylko wykrywa braki już wytworzone. SPC nie zastępuje pomiarów oceną wizualną ani nie służy do ustalania płac.

Dlaczego tak

Kontrola przebiegu prac na stanowisku obejmuje to, co dzieje się na stanowisku: zgodność pracy z dokumentacją, przestrzeganie BHP, prowadzenie zapisów, porządek i stan wyposażenia. Ustalanie cen wyrobów może wydawać się związane z produkcją, bo zależy od jej kosztów, ale jest decyzją handlową podejmowaną poza stanowiskiem. Pozostałe elementy są typowymi punktami takiej kontroli.

Dlaczego tak

Na zmianie wykonuje się 4 pomiary próbek (po 2., 4., 6. i 8. godzinie), każdy po 5 sztuk, więc łącznie 4 · 5 = 20 sztuk. Wynik 40 sztuk powstaje, gdy próbki przypisze się każdej z 8 godzin zmiany, co jest częstą pomyłką przy planowaniu częstotliwości. Wyniki 16 i 10 sztuk wynikają z pomylenia liczby próbek z liczbą sztuk w próbce.

Dlaczego tak

Dokumentacja pokontrolna powinna pokazywać cały cykl: stwierdzoną niezgodność, zalecenie, termin oraz potwierdzenie wykonania z wynikiem kontroli sprawdzającej, datą i podpisem. Sporządzenie nowego, „czystego” protokołu może się wydawać uporządkowaniem dokumentów, ale zaciera historię i uniemożliwia ocenę skuteczności. Usuwanie zapisów i niszczenie protokołu to fałszowanie lub utrata dokumentacji.

Dlaczego tak

Wskaźnik wydajności w OEE to stosunek produkcji rzeczywistej do możliwej przy idealnym czasie cyklu: 360 · 1 min / 400 min = 0,9, czyli 90%. Wynik 111% powstaje po odwróceniu ilorazu (400 / 360), co daje wartość niemożliwą, bo wskaźnik nie przekracza 100%. Wynik 10% to strata wydajności, a nie sam wskaźnik, a 36% to błąd przesunięcia przecinka.

Dlaczego tak

Wszystkich braków jest 120 + 45 + 25 + 10 = 200 sztuk, a udział braków wymiarowych wynosi 120 / 200 = 60%, co w analizie Pareto wskazuje je jako pierwszy cel działań. Wynik 40% to udział pozostałych rodzajów braków łącznie, więc łatwo go pomylić z udziałem szukanym. Wyniki 120% i 12% powstają przy niewłaściwym przeliczeniu liczby sztuk na procent.

Dlaczego tak

Codzienne sprawdzenie hamulców, układu kierowniczego, wideł, łańcuchów, sygnału dźwiękowego i wycieków pozwala wykryć usterki, zanim wózek zostanie użyty i spowoduje wypadek. Codzienna kontrola bywa traktowana jako zamiennik badań UDT, bo również dotyczy bezpieczeństwa wózka, ale badania dozorowe są niezależnym obowiązkiem i mają inny zakres. Amortyzacja i badania lekarskie operatora nie są celem kontroli stanu technicznego.

Dlaczego tak

Mikrometr o zakresie 25–50 mm sprawdza się na wzorcu nastawczym o długości równej dolnej granicy zakresu (25 mm) — wskazanie powinno wynosić 25,000 mm, a ewentualną odchyłkę koryguje się lub zgłasza. Sprawdzanie zera przez zetknięcie wrzeciona z kowadełkiem kusi, bo tak kontroluje się mikrometr 0–25 mm, ale w tym zakresie wrzeciono nie dosięgnie kowadełka. Wałek z produkcji nie jest wzorcem, a płytka 50 mm powinna dać wskazanie 50,000 mm.

Dlaczego tak

Niesprawny wyłącznik awaryjny oznacza brak możliwości natychmiastowego zatrzymania maszyny w razie zagrożenia, więc tokarkę wyłącza się z eksploatacji do czasu naprawy, a w protokole nadaje tej usterce najwyższy priorytet. Wyciek oleju kusi, bo jest widoczny i grozi poślizgnięciem, ale niewielki wyciek usuwa się w zaplanowanym terminie, zabezpieczając miejsce sorbentem. Nieczytelną tabliczkę należy odnowić, lecz nie zagraża ona bezpośrednio bezpieczeństwu.

Dlaczego tak

Naprawa bieżąca, awaryjna, ma jak najszybciej usunąć nieprzewidzianą usterkę i przywrócić maszynę do pracy, by ograniczyć przestój. Przywracanie pierwotnej dokładności bywa z nią mylone, bo też jest naprawą, ale to cel remontu kapitalnego, wykonywanego planowo po długiej eksploatacji. Przewidywanie awarii to obsługa predykcyjna, a wymiana według harmonogramu — obsługa planowo-zapobiegawcza.